在社会不断进步、科技迅速发展的今天，随着食品工业的发展和变化，食品存在着越来越多的不安全因素。在世界范围内，近年来关于食品安全方面的恶性、突发性事件屡屡发生。继比利时的二恶英事件和日本的大肠埃希氏菌O－157事件后，又出现了英国的疯牛病等影响全球的事件。最近，酱油中具有肾毒性和潜在致癌作用的氯丙醇以及花生中致癌物质黄曲霉毒素的污染又引起了一场国际食品安全风波。在国内，海城近3000名小学生食物中毒以及前一段时间的非典型性肺炎给社会和经济的发展带来了严重的影响。所以，食品卫生安全问题越来越受到全世界的关注。随着食品生产的机械化和集中化，以及化学品和新技术的广泛应用，新的食品安全问题将会不断涌现。 HACCP是英文theHazardAnalysisandCrITicalControlPoint的缩写，称为危害分析与关键控制点。HACCP是一种食品安全保证体系，最早起源于20世纪60年代初美国航天食品的质量管理，并在70年代发展起来的最重要的食品安全质量管理体系，它强调以预防为主，包括 HA，即危害分析（HazardAnalysis）和CCP，即关键控制点（Critical ControlPoint）两个部分。通过分析食品生产过程中的潜在危害性：包括原料、加工过程、产品贮运、消费等各个环节，确定关键控制点，制定相应的预防措施，经过控制，使这些潜在危害得以防止、排除或降至可接受的水平，最终将不合 格产品消灭在生产过程中，从而降低了生产和销售不安全产品的风险，是一个由原料到餐桌的全程控制过程。由于HACCP体系在保证产品安全性方面的有效性和经济性，近几年在发达国家广泛地被食品生产企业所采用。HACCP是加工厂通过自始至终控制加工生产来达到控制、预防病源污染的目的，确定食品安全生产的方式，避免了成品检测方式带来的巨大人力和财力的耗费，但HACCP并非零风险。
HACCP预防体系已被世界各国所认可，有的国家制定成法规，要求食品生产企业实施，即在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程度（SSOP）基础上，采用HACCP原理预防食品的安全卫生危害。HACCP 控制三个方面的危害：即生物性危害；化学性危害；物理性危害。
■HACCP系统包括七大基本原理
1．危害分析（HA） 确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性，它包括原材料生产、食品加工制造过程、产品贮运、消费等环节。危害分析不仅要分析其可能发生的危害及危害程度，同时涉及必须有预防措施来控制这种危害。
2．确定关键控制点（CCP） CCP点是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使食品潜在的危害得以防止、排除或降至可接受的水平。
3．确定关键限值，保证CCP受控制 对每个CCP点需要确定一个标准值，以确保每个CCP被限制在安全值以内。这些关键限值通常是一些保藏、灭菌等手段的参数，如温度、时间、物理性能（如张力）、水分、水分活性、pH值等。
4．确定监控CCP的措施 通过各种物理及化学方法对CCP进行连续的监控，以确保CCP在控制之中，若无法连续监控关键限值，应有足够的间歇频率来观察测定CCP的变化特征。
5．确立纠偏措施 当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。HACCP系统应在每一个CCP上都有合适的纠偏计划，以便万一发生偏差时能有适当的手段来恢复或纠正出现的问题。
6．确立有效的记录保持程序 要求把HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来
7．建立审核程序 建立审核程序是用于证明HACCP体系是否在正确的运行中，包括审核关键限值是否能够控制确定的危害，保证HACCP计划正常执行。 人们日常生活中的开门七件事"柴、米、油、盐、酱、醋、茶" 中酿造调味品占有两件，可见酿造调味品在人们日常生活中的重要性。随着我国社会经济的发展和人们生活水平的不断提高，以及酿造调味品不断开拓海外市场进入经济发达的欧美等西方国家，对酿造调味品提出了更高的卫生质量和安全要求。传统的酿造调味品包括腐乳、酱油、食醋等，经过解放后几十年的发展，调味品行业由过去的手工作坊式生产逐步转向机械化、工业化生产，使得HACCP在酿造调味品的生产中应用成为可能。HACCP预防体系在酿造调味品行业的应用，有效地控制了传统酿造调味品的卫生质量和安全，大大提高了传统调味品在广大消费者心目中的形象。
■HACCP在酿造调味品生产卫生质量控制中的应用
调味品生产过程中存在的危害主要包括：生物性危害如黄曲霉毒素B1和细菌污染如大肠杆菌、金黄色葡萄球菌等；化学性危害如原料大豆和小麦在生长和贮存过程中使用的杀虫剂、杀菌剂等农药残留，食品添加剂（如苯甲酸钠、山梨酸钾）、清洁消毒剂（如洗洁精、二氧化氯）、重金属污染等；物理性危害如碎玻璃、砂石等，因此危害分析的预防措施应涉及从原料到调味品灌装前的每一个步骤。
酱油、食醋、腐乳等酿造调味品是人们生活必需品，虽然原料不同，产品形态、风味各异但有近似的生产工艺流程，使其关键控制点有近似之处。
工艺流程：菌种（制曲）原料接收→原料处理→发酵→装瓶（灌装）→灭菌→成品
1．原料接收 无论是制造酱油的豆粕、制造腐乳的大豆、制造食醋的淀粉质原料以及麸皮、小麦和各种辅料，都存在着农药残留、黄曲霉毒素、砂石、金属等显著危害。
2．原料处理 酱油生产在蒸料过程中，蒸锅残留的原料容易导致杂菌生长而污染下批原料腐乳加温浆加温温度达不到标准容易产生杂菌。
3．菌种培养（制曲） 酱油、食醋制曲，腐乳在菌种培养过程中易被杂菌污染。
4．发酵 发酵过程中易被杂菌污染（包括致病菌）。
5．灌装 玻璃碎块、金属及其他异物。
6．灭菌 酱油、食醋灭菌不彻底会被杂菌污染。
7．防腐剂 酱油、食醋添加防腐剂过量会对人体造成危害。
■HACCP在腐乳生产过程中的应用
1．加工工艺流程图
菌种培养原料接收→筛选→浸泡→制浆→加温浆→制坯→切块→接菌抓块
配料 ↓ ↓
后期发酵←金属检测←封盖←灌汤←装瓶←撮毛腌制←前期发酵
↓ 包装材料
↓
洗瓶→贴标→包装→成品入库→运输→销售
2．制菌工艺流程图 发酵罐消毒
↓
培养基Ⅰ→分装→灭菌 装料
↓ ↓
接种 灭菌
↓ ↓
培养试管菌种 降温
↓ ↓
培养基Ⅱ→分装→灭菌→接菌→培养三角瓶菌→接菌
↓
水菌←粉碎稀释←检测←通风培养
通过对腐乳生产的过程进行危害分析，确定了6个关键控制点，包括：原料（大豆）接收、加温浆、菌种培养、装瓶、金属检测、后期发酵。
其中显著危害包括：原料中的生物性危害（霉菌污染、黄曲霉毒素B1）、化学性危害（农药残留、重金属污染）；加温浆中的杂菌污染；菌种培养 过程的杂菌污染；瓶装过程中的异物及金属物；后期发酵过程中致病菌的产生。在各个CCP 点确定关键限值、监控措施（包括监控什么、怎样监控、监控频度、由谁监控）、纠偏行动；规定原始记录以及验证程度。
■HACCP与其他质量控制体系的比较
HACCP体系提供了一种系统、科学、结构严谨、适应性强的控制生物、化学和物理性危害的手段。它是一种以预防为主的质量保证方法，保证了作为食品品质最基本也是最重要的质量要求--卫生安全性，它与ISO9000、GMP、SSOP等质量管理和质量保证系列标准也是互相联系，并不矛盾， 它们的相互关系表现如下：GMP强调食品生产过程（包括生产环境）和贮运过程的品质控制，尽量将可能发生的危害从规章制度上加以严格控制，与HACCP执行有共同的基础和目标。
SSOP强调食品生产车间、环境、人员以及与食品有接触的器具、设备中可能存在的危害的预防以及清洗措施。SSOP与HACCP的执行有密切的关联，且HACCP体系是建立在牢固地遵守现行的GMP和可接受的 SSOP的基础上。
ISO9000系列质量保证的19个要素基本上包括了HACCP所要求的从食品加工原料、食品加工过程到产品的贮运销售等环节。其质量环节的分析类 似于HACCP的危害分析；质量体系中具体要素的确定和对每个要素进行控制的要求和措施；质量体系文件的确立与实施；领导对质量体系的审核等，这些都与HACCP有共同性。可以说，HACCP原理中关于危害分析、CCP的确定及其控制、纠偏、审核等都与ISO9000系列中各要素相对应。实际上，HACCP是执行ISO9000标准在食品行业的具体实践。
在建立HACCP过程中，我认为必须注意以下几点。首先，单位领导要有足够的认识和支持，只有这样才能对HACCP体系正常的运行，起到应有的作用，不留于形式；其次，建立HACCP预防体系是为了完善企业的产品质量体系，确实提高产品质量，提高自身的竞争力，所以在认识过程中不能为了 认证而认证，要以科学为依据，实事求是，扎扎实实地做好各项工作，绝不能推论和凭空想象；第三，在实施HACCP 体系过程中，要绝对接受HACCP的要求，不能随意更改，同时确定" 预防为主"的概念，在提高工艺水平上下功夫，逐步完善自己；最后， HACCP体系不是零风险，不能单独运行，必须建立在严格执行GMP和SSOP 基础上。
在食品全球贸易化的今天，实现我国传统调味品走出国门、走向世界是我们调味品行业所有从业人员热切关注的问题。虽然世界消费者对中国酿造调味品风味情有独钟，但由于生产环境、设备等先天不足，有一些方面无法与世界接轨，通过HACCP系统的监控，很大程度上提高和改善了产品质量和卫生条件，同时提高了酿造调味品的整体形象和在消费者心中的形象。使消费者对中国的传统调味品有一个重新的认识。
我们期待着中国传统调味品屹立于世界食品之林。
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